Q JL J151005-2009吉利汽车车身用阴极电泳涂料标准

浙江吉利控股集团有限公司企业标准 Q/JL J151005-2009

代替Q/JL J151005-2008

汽车车身用阴极电泳涂料标准

2009-07-30发布 2009-08-10实施

浙江吉利控股集团有限公司 发 布

Q/JL J151005-2009

前 言

本标准是对Q/JL J151005-2008《汽车车身用阴极电泳涂料标准》的修订，与Q/JL J151005-2008相比，主要差异如下：

——增加了试验方法中的测定方法：耐酸性、耐碱性和耐盐雾性能的测定；(见5.9、5.10和5.12条)

——修改了膜厚单位：由mm改为μm；(见5.13.3条) ——更改了膜厚的测定方法；(见表2中的第) ——对标准的章、条进行了重新编排。 本标准由浙江吉利控股集团有限公司提出。 本标准由浙江吉利汽车研究院有限公司负责起草。 本标准起草人：李丽娜。

本标准2008年1月25日首次发布，于2009年7月30日第一次修订。 本标准所代替的历次版本发布情况： ——Q/JL J151005-2008

Ⅰ

Q/JL J151005-2009

汽车车身用阴极电泳涂料标准

1 范围

本标准规定了汽车车身用阴极电泳涂料的技术要求、试验方法、检验规则、安全和卫生规定、包装、标志、运输和贮存。

本标准适用于浙江吉利控股集团有限公司汽车车身用阴极电泳涂料。 2 规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB/T 191-2008 包装储运图示标志 GB/T 1723-1993 涂料粘度测定法

GB/T 1724-1979（19） 涂料细度测定法

GB/T 1725-2007 色漆、清漆和塑料 不挥发物含量的测定 GB/T 1731-1993 涂膜柔韧性测定法 GB/T 1732-1993 漆膜耐冲击测定法 GB/T 1733-1993 漆膜耐水性测定法

GB/T 1747.2-2008 色漆和清漆 颜料含量的测定 第2部分：灰化法 GB/T 1771-2007 色漆和清漆 耐中性盐雾性能的测定

GB/T 1865-1997 色漆和清漆 人工气候老化和人工辐射暴露(滤过的氙弧辐射) GB/T 6680-2003 液体化工产品采样通则

GB/T 6739-2006 色漆和清漆 铅笔法测定漆膜硬度 GB/T 6750-2007 色漆和清漆 密度的测定 比重瓶法 GB/T 6753.3-1986 涂料储存稳定性试验方法 GB/T 82-2008 涂装技术术语 GB/T 9271-2008 色漆和清漆 标准试板 GB/T 9286-1998 色漆和清漆 漆膜的划格试验 GB/T 9753-2007 色漆和清漆 杯突试验

GB/T 9754-2007 色漆和清漆 不含金属颜料的色漆漆膜的20°、60°和85°镜面光泽的测定 GB/T 13452.1-1992 色漆和清漆 总铅含量的测定 火焰原子吸收光谱法 GB/T 13491-1992 涂料产品包装通则

HG/T 3335-1977（1985） 电泳漆电导率测定法

1

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HG/T 3337-1977(1985) 电泳漆库仑效率测定法 Q/JLY J711380-2008 电泳槽液溶剂含量测定方法 3 术语和定义

本标准采用GB/T 82-2008的定义及以下定义。 3.1

阴极电泳 cathode electro-coating

利用外加电场使悬浮于电泳液中的颜料和树脂等微粒定向迁移并沉积于阴极基底表面的涂装方法。 3.2

MEQ值 Neutr5.lizer

含100g不挥发物(固体分)的电泳涂料消耗中和剂的摩尔数。 4 技术要求 4.1 原漆性能要求

原漆性能要求见表1。

表1 原漆性能要求

序号

项 目

外 观 固体分 细 度

1

色 浆

溶剂含量 铅含量

储存稳定性(5℃～35℃)

外 观 固体分

2

树 脂

粘 度 溶剂含量

储存稳定性(5℃～35℃)

% mg/kg % MPa·s %

≤6 ≤90 半年

乳白色、均匀、不分层

* * ≤2 半年

Q/JLY J711380-2008 GB/T 13452.1-1992 GB/T 6753.3-1986

目 视 GB/T 1725-2007 GB/T 1723-1993 Q/JLY J711380-2008 GB/T 6753.3-1986

单位 % μm

要 求

灰色、均匀、不结块、不分层

* ≤10

实验方法 目 视 GB/T 1725-2007 GB/T 1724-1979(19)

a.要求为“*”的项目技术要求，初期由供应商提供产品技术规范，待批量供应2个月后由吉利公司与供应商确定最终认可技术规范。

4.2 施工性能要求

施工性能要求见表2。

2

Q/JL J151005-2009

表2 施工性能要求

序号 1 2 3 4 5 6 7

项 目 固体分 灰 分 MEQ值 电导率 PH值 溶剂含量 L效应

单位 % μs/cm

%

厚度差≤2μm

在规定电压、时间、温度条件下，

8 9 10 11 12

膜 厚 击穿电压 泳透力 库仑效率 沉淀性

μm

达到规定厚度，通常应(18～25)μm

V cm mg/C cm

沉淀≤2，易搅起

按0.2g/L添加冲压油，搅拌24h后

13 14 15 16 17 18

耐油污性 再溶解性 加热减量 加速老化时槽液稳定性

细菌繁殖 烘烤性

泳板无严重外观不良、缩孔

% % %

膜厚减少≤3

≤4 合 格 合 格

170℃、15min～20min，完全干燥

5.5 5.6 5.7 5.8

≥350 ≥22 ≥30

取500ml槽液放于500ml量筒中静置24h，

靜置沉淀 5.3 5.4

HG/T 3337-1977(1985)

涂层测厚仪

要 求 17～23 * * 1000～2100 5.7～6.6 ≤1

无缺陷，水平面与垂直面外观不能有差异，

5.2 实验方法 GB/T 1725-2007 GB/T 1747.2-2008

5.1

HG/T 3335-1977(1985)

PH计

Q/JLY J711380-2008

4.3 漆膜性能要求

漆膜性能要求见表3。

表3 漆膜性能要求

序号 1 2 3 4 5 6 7 8

项 目 涂膜外观 光 泽 硬 度 耐冲击 柔韧性 附着力(1mm划格)

耐水性 耐酸性

单位 % cm·kgmm 级

酸浸无异常，附着力0/1级

3

要 求

平整、光滑、无异常

60～80(60°)

≥H ≥50 ≤1 0/1

(40℃×500h)，涂膜无变化 (0.05 mol/L H2SO4×8h)

5.9 实验方法 目 测 GB/T 9754-2007 GB/T 6739-2006 GB/T 1732-1993 GB/T 1731-1993 GB/T 9286-1998 GB/T 1733-1993

Q/JL J151005-2009

表3(续)

序号 9 10 11 12 13 14 15

项 目 耐碱性 泳透力板耐盐雾性 耐盐雾性能 锐边腐蚀 抗石击性 杯突实验 耐干打磨

单位

碱浸无异常，附着力0/1级

mm h % mm

且打磨面平整

打磨纸上无显著的堵塞、缠绕现象，

16

耐湿打磨

且打磨面平整

a.与胶、中涂、面涂的配套性，参考“汽车车身焊缝密封胶标准”、“汽车车身溶剂型面漆涂料标准”、“汽车车身溶剂型面漆涂料标准”；

b.要求为“*”的项目技术要求初期由供应商提供产品技术规范，待批量供应2个月后由吉利公司与供应商确定最终认可技术规范。

5.16

﹡ ≥1000

电泳刀片，盐雾168h，腐蚀率≤5

≥3 ≥4

打磨纸上无显著的堵塞、缠绕现象，

5.15 5.11 5.12 5.13 5.14 GB/T 9753-2007

要 求

(0.1 mol/L NaOH×8h)

5.10 实验方法

5 实验方法

5.1 电泳涂料MEQ值的测定 5.1.1 概述

用氢氧化钾乙醇标准溶液滴定加了四氢呋喃的电泳涂料，计算含100g不挥发物(固体分)的电泳涂料消耗中和剂的摩尔数。 5.1.2 实验仪器、材料

实验仪器、材料如下：

a) 烧杯：100ml； b) 量筒：50ml；

c) 精密天平：精确到0.1mg；

d) 0.1mol/L的氢氧化钾乙醇标准溶液； e) THF(四氢呋喃)； f) 电位滴定装置。 5.1.3 操作步骤

具体实验操作步骤如下：

a) 精确称取电泳槽液试样10g，放入100ml烧杯中； b) 在上述试样中加50mlTHF溶液，接入电位滴定装置；

c) 将所得试样溶液用0.1mol/L氢氧化钾乙醇标准溶液滴定，终点由电位曲线图决定；

4

Q/JL J151005-2009

5.1.4 计算

按公式(1)进行

MEQ=

式中：

VN

×10000 ........................................(1) GS

V--- 滴定所消耗氢氧化钾乙醇标准溶液的毫升数，ml； N--- 氢氧化钾乙醇标准溶液的浓度，mol/L；

G--- 电泳槽液试样的质量，g； S--- 电泳试样的固体分，%。

5.2 L效应测定 5.2.1 概述

用电泳涂装L形试板的方法，检查被涂物水平面和垂直面涂膜质量，从而衡量涂料的电泳效果。 5.2.2 实验仪器、材料

实验仪器、材料如下： a) 电泳涂装装置一套；

b) 试板：与生产线上产品相同材质的磷化板,规格：700mm×150mm×0.8mm；沿长边下端60mm处

折成直角(如图1所示)，并按规定的磷化工艺进行处理。

图1 试板

5.2.3 操作步骤

具体实验步骤如下：

a) 将试板的水平部分朝向电极一侧，垂直部分距离电极150mm，垂直部分上端露出液面30mm； b) 电压设定在能使膜厚为(20±2)μm处，通电3min； c) 按涂料要求进行涂装、干燥。 试板烘干时将水平部分朝下放置。 5.2.4 结果评价

测定垂直部分和水平部分的膜厚，与L效果5个级别的标准样板进行比较，并确定等级。 5.3 电泳涂料击穿电压测定 5.3.1 概述

5

90° 60mm 60mm 30mm Q/JL J151005-2009

用待测涂料进行电泳涂装，电压以10V的间隔逐步升高，以求得涂膜被破坏时的电压，即击穿电压。 5.3.2 实验仪器、材料 实验仪器、材料如下：

a) 电泳涂装恒温装置一套；

b) 试板：与生产线上产品相同材质的磷化板，规格：700mm×150mm×0.8mm。 5.3.3 操作步骤

按待测电泳涂料规定的电压进行电泳涂装。电压以10V间隔升高，直到涂膜破坏。伴随涂膜破坏会发生槽液温度急剧上升，因此要求使用恒温装置，槽液温度控制在(28±1)℃。 5.3.4 结果评价

重复2次以上操作得到的数据中，以最低的一次破坏电压作为该电泳涂料的“击穿电压”。浸没线5mm以内的涂膜不作为评价对象。 5.4 阴极电泳涂料泳透力测定 5.4.1 概述

本方法通过测定阴极电泳涂料的泳透力，间接反映电泳涂料对具有内腔结构工件的涂装能力。 5.4.2 实验仪器、材料

实验仪器、材料如下：

a) 电泳槽：内部尺寸约为120mm×200mm×350mm；

b) 实验盒：由两块与生产线上产品相同材质的磷化板(规格：300mm×105mm×1mm)组成的盒子，

长度方向两边用2根橡胶条隔开，间距4mm，且此盒两端是敞开的，如图2所示；

用于正确保持电气接触的夹子间隔棒(10mm×4mm×300mm) 300mm 4mm 105mm 图2 实验盒

c) 实验室搅拌器：可以在(0～200)r/min范围内无级调节；

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d) 恒温水浴装置；

e) 直流控制器：可以在(0～400)V、(0～20)A范围内无级调节； f) (0～240)℃可调空气循环烘箱； g) 盐雾实验箱。 5.4.3 实验步骤

具体实验步骤如下：

a) 安装实验盒，用20mm宽的防水胶带分别沿试板长边侧面并折到两边平面粘好，长边每个侧面

被胶带覆盖的宽度约为10mm。两根硬塑料条安装在试板之间的纵向边上，再用38mm宽度的防水粘胶带沿试板两条长边粘贴好，构成上下贯通，两边粘牢的结构；

b) 按照工艺条件进行电泳涂漆，电泳时间为2min；完成后取出实验盒并冲洗内外面，然后按规定

温度烘干20min；

c) 标明内外涂层的厚度，测量点在试板上距离各涂覆端150mm处；以mm为单位注明绝对渗入深

度。

5.4.4 结果计算

取3次实验泳透距离的平均值(mm)表示泳透力。 5.5 再溶解率测定 5.5.1 概述

在规定条件下，将电泳涂装后试板的湿涂膜下半部按规定时间在电泳槽液中浸渍后取出，烘干后测定上下部涂膜的膜厚，再进行比较,求出再溶解率(%)。 5.5.2 实验仪器、材料

实验仪器、材料具体如下： a) 电泳涂装装置一套； b) 涂层测厚仪((0～500)μm)；

c) 试板：与生产线上产品相同材质的磷化板，规格：700mm×150mm×0.8mm。 5.5.3 操作步骤

具体实验操作步骤如下：

a) 试板在待测电泳槽中按规定的条件进行电泳涂装，水洗后，立即将涂膜的下半部浸渍在搅拌

的电泳槽液中；

b) 10min后取出试板，按待测电泳涂料规定的条件烘干； c) 试板的上半部和下半部用涂层测厚仪分别测定膜厚； d) 以上操作重复3次，取平均值。 5.5.4 计算

按公式(2)进行

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A=

式中：

B−C

×10000 ........................................(2) B

A--- 再溶解率，%； B--- 上半部的膜后，μm；

C--- 下半部的膜后，μm。 5.6 加热减量测定 5.6.1 概述

电泳涂膜经120℃或者105℃除去水分和溶剂后，进一步升温至烘干温度，使涂膜达到实干，测出涂膜的质量，然后计算出加热减量。 5.6.2 实验仪器、材料 实验仪器、材料如下：

a) 电泳涂装装置一套；

b) 精密天平：精确到0.1mg； c) 试板：与生产线上产品相同材质的磷化板，规格为700mm×150mm×0.8mm； d) 电热鼓风干燥箱：控制误差±1℃。 5.6.3 操作步骤

具体实验操作步骤如下：

a) 用天平准确称量3块试板，分别记录重量w0；

b) 进行电泳涂装，使试板的电泳涂层达到标准膜厚，水洗后充分静止、沥水(1h以上)； c) 沥水后的电泳板以120℃烘烤1h或者105℃烘烤3h，在干燥器中冷却后，准确称重，分别记

录w1；

d) 试板继续按涂料要求的烘干温度烘烤20min，取出放在干燥器中冷却后，准确称重，分别记录

w2。

5.6.4 计算

按式(3)分别计算加热减量，取平均值。

加热减量＝

w1−w2

×10000 ..................................(3)

w0−w1

式中：

w0--- 电泳前试板质量，g；

w1--- 120℃烘烤1h或者105℃烘烤3h后试板质量，g；

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w2--- 涂膜二次烘干后试板质量，g。 5.7 加速老化条件下电泳槽液稳定性的测定 5.7.1 概述

将电泳槽液装在密封的容器中，在40℃条件下持续保持100h的金属老化方式测定电泳槽液的稳定性。

5.7.2 实验仪器、材料

实验仪器、材料如下： a) 电泳涂装装置一套； b) 恒温水箱； c) PH计； d) 电导率仪； e) 测厚仪； f) 温度计；

g) 电热鼓风干燥箱；

h) 试板：与生产线上产品相同材质的磷化板，规格：300mm×105mm×1mm。 5.7.3 操作步骤

具体实验操作步骤如下：

a) 取2L使用状态下的电泳液放在容器中，搅拌10h；

b) 按标准测试方法测定槽液的温度、PH值、电导度、固体分；将经过磷化的标准试板按工艺条

件进行电泳涂装，并烘干； c) 检测烘干后试板的外观与膜厚；

d) 把实验槽液装入密封的容器中，放置在(40±1)℃的水浴中，恒温20h； e) 恒温后冷却到操作步骤b)测得的温度值，搅拌至没有沉淀；

f) 重复b)至e)的操作步骤，直到实验槽液在(40±1)℃恒温下的累计时间为100h。实验中允许

补充槽液。

5.7.4 结果评价

在槽液温度、固体分相同的情况下，涂装同一膜厚的涂膜所需电压与实验初期相比，电压降低应≤40%。同时涂膜外观和电导度应在该品种涂料的许可范围内。 5.8 电泳涂料中细菌繁殖的实验方法 5.8.1 概述

本方法通过对电泳涂料的连续搅拌后，记录MEQ值的变化，判定该涂料有无细菌等微生物繁殖的可能性。

电泳槽液发生细菌繁殖时有以下特征：

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a) MEQ值急剧下降(电导度下降，PH值上升)；

b) 过滤残渣量变大，滤袋更换次数增加；

c) 工件水平部位表面外观下降(L效应不良)； d) UF液透过量降低；

e) 涂料及水洗槽的内壁有砂状物质附着； f) 涂料及水洗等排放处有异味。

为了保证实验的准确性，应采用相同的电泳涂料在加抗菌剂与不加抗菌剂的情况下进行平行实验来比较。

5.8.2 实验仪器、材料

实验仪器、材料如下：

a) 搅拌棒：搅拌时要能卷入空气； b) 恒温箱：能保证30℃恒温； c) 电泳涂料：3kg；

d) 抗菌剂：按涂料的加入量为300ppm计算。 5.8.3 操作步骤

具体实验操作步骤如下： a) 测定涂料的MEQ值； b) 将涂料均分成2份；

c) 在30℃恒温状态下对涂料进行连续搅拌。搅拌速度要确保涂料中能卷入空气，并且搅拌时涂

料处于敞开状态；

d) 在其中的1份涂料品中加入抗菌剂；

e) 以2天为一个周期测定MEQ值，分别记录两种涂料的MEQ值，并做MEQ-t(天)的变化曲线。 5.8.4 结果评价

通过曲线比较，分析涂料抗细菌繁殖的可能性。 5.9 耐酸性 5.9.1 概述

将试板浸入酸溶液后，观察涂膜的状态以及变化。 5.9.2 实验仪器、材料及试剂

实验仪器、材料及试剂如下： a) 电泳涂装装置一套；

b) 试板：与生产线上产品相同材质的磷化板，规格为150mm×70mm×0.8mm，距试板顶端10mm处

冲直径为5mm的孔；

c) 实验用容器：带盖、能够充分放入试板的玻璃容器；

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d) 试剂：硫酸化学纯，去离子水(无特别规定时，用去离子水将硫酸稀释成0.05mol/L的非标准

硫酸溶液)。

5.9.3 实验步骤

具体实验步骤如下：

a) 在规定条件下对3块试板进行电泳涂装，按产品规格规定的干燥条件进行干燥； b) 选出2块用于实验，另外1块作为空白对照板保存到实验结束；

c) 向容器中注入150mm深的试料产品规格中规定的酸溶液，并要求保持试料产品规格中规定的温

度(25±1)℃；

d) 将试板用绳子吊起浸入酸溶液120mm深处，无特别规定时，浸泡8h；

e) 将试板取出，用缓和的流水冲洗，然后甩掉水珠。目测涂膜状态后，将试板在标准状态下放置

2h，再观察涂膜状态，无特别规定时试板周围以及液面以下10mm以内的涂膜不作为观察对象。

5.9.4 评价

如果试板取出后观察和放置2h后进行观察，2块试板上都没有出现起泡、涂膜膨胀、开裂、剥落、小孔、软化、生锈等现象，浸泡液也无着色、浑浊现象，且与空白对照板相比，只有轻微变色时，再按GB/T 9286-1998方法对放置2h的试板检测附着力，若附着力为0/1级，可评价为“酸浸无异常”。 5.10 耐碱性 5.10.1 概述

将试板放入碱溶液后，观察涂膜的状态以及变化。 5.10.2 实验仪器、材料及试剂

实验仪器、材料及试剂如下： a) 电泳涂装装置一套；

b) 试板：与生产线上产品相同材质的磷化板，规格为150mm×70mm×0.8mm，距试板顶端10mm处

冲直径5mm的孔；

c) 实验用容器：带盖、能够充分放入试板的玻璃容器； d) 试剂：0.1mol/L的氢氧化钠溶液。 5.10.3 实验步骤

具体实验步骤如下：

a) 在规定条件下对3块试板进行电泳涂装，按产品规格规定的干燥条件进行干燥； b) 选出2块用于实验，另外1块作为空白对照板保存到实验结束；

c) 向容器中注入150mm深的试料产品规格中规定的碱溶液，并要求保持试料产品规格中规定的温

度(25±1)℃；

d) 将试板用绳子吊起浸入酸溶液120mm深处，无特别规定时，浸泡8h；

e) 将试板取出，用缓和的流水冲洗，然后甩掉水珠。目测涂膜状态后，将试板在标准状态下放置

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2h，再观察涂膜状态，无特别规定时试板周围以及液面以下10mm以内的涂膜不作为观察对象。

5.10.4 评价

如果试板取出后观察和放置2h后进行观察，2块试板上都没有出现起泡、涂膜膨胀、开裂、剥落、小孔、软化、生锈等现象，浸泡液也无着色、浑浊现象，且与空白对照板相比，只有轻微变色时，再按GB/T 9286-1998方法对放置2h的试板检测附着力，若附着力为0/1级，可评价为“碱浸无异常”。 5.11 泳透力板耐盐雾性测定 5.11.1 概述

本方法用于判断涂膜厚度低于正常情况下的耐盐雾性。 5.11.2 实验仪器、材料 实验仪器、材料如下：

a) 盐雾实验箱； b) 涂层测厚仪； c) 泳透力实验装置；

d) 泳透力试板：与生产线上产品相同材质的磷化板；规格为457.2mm×101.6mm×0.8mm。 5.11.3 操作步骤

具体实验操作步骤如下：

a) 按照实验5.4步骤制备泳透力试板；

b) 泳透力试板用B1铅笔从涂膜最厚的地方起，将有涂膜的部位每隔3cm划线分开； c) 从膜厚大于1μm的部位起，每隔3cm用涂层测厚仪测量每段的厚度； d) 未涂的部位用胶带或者石蜡遮蔽；

e) 按GB/T 1771-2007的规定进行200h盐雾实验；

f) 到规定时间后，按照涂料试板盐雾实验检查方法检查试板，记录合格段的长度和膜厚。 5.11.4 结果评价

结果用盐雾性合格段的漆膜长度及厚度表示。 5.12 耐盐雾性能测定 5.12.1 概述

本方法用于判断涂膜厚度正常情况下的耐盐雾性。 5.12.2 实验仪器、材料 实验仪器、材料如下：

a) 盐雾实验箱； b) 涂层测厚仪；

c) 试板：与生产线上产品相同材质的磷化板；规格为457.2mm×101.6mm×0.8mm。 5.12.3 操作步骤

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具体实验操作步骤如下：

a) 在规定条件下对3块试板进行电泳涂装，按产品规格规定的干燥条件进行干燥； b) 选出2块用于实验，另外1块作为空白对照板保存到实验结束； c) 按GB/T 1771-2007的规定进行1000h盐雾实验；

d) 达到规定时间后，按照涂料试板盐雾实验检查方法检查试板。 5.12.4 结果评价

试板距边缘10mm以内不作为评价对象，与空白对照板相比检查区域内无锈蚀和其他不良现象，即可评价为“耐盐雾性能合格”。 5.13 锐边腐蚀性能测定 5.13.1 概述

模拟现场工艺对刀片进行电泳涂装，再做盐雾实验，测试锐边(刀口)的腐蚀率，从而判断电泳的效果。

5.13.2 实验仪器、材料

实验仪器、材料如下： a) 电泳涂装装置一套；

b) 盐雾实验箱,刀片，刀架，放大镜。 5.13.3 操作步骤

具体实验操作步骤如下：

a) 将实验用刀片随现场工艺磷化后，模拟现场电泳参数进行电泳涂装(极间距保持150mm以上，

将刀片刀刃正对极板固定)；

b) 一般要求膜厚为(25±5)μm，且烘干时刀口向上；

c) 按GB/T 1771-2007的规定进行168h盐雾实验(持刀刃向上，刀片间距10mm以上)。 5.13.4 结果评价

观察实验刀片锐边腐蚀情况，腐蚀不大于5%为合格，5片有2片以上不合格，实验结果判定为不合格。

5.14 涂膜抗石击性 5.14.1 概述

采用本方法在足够的时间里，模拟涂膜使用期间受外界石击作用所产生的后果。 5.14.2 抗石击点数等级划分

抗石击点数等级划分见表4。

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表4 石击点数等级

石击点数等级代号

1 2 3 4 5

在5cm×5cm的试板上石击点数

＞250 150～250 100～149 75～99 50-74

石击点数等级代号

6 7 8 9 10

在5cm×5cm的试板上石击点数

25～49 10～24 5～9 2～4 1

5.14.3 石击点直径等级

石击点直径等级见表5。

表5 石击点直径等级

石击点直径等级代号

A B C D

在5cm×5cm的试板上石击点直径(mm)

＜1 1～3 3～6 ＞6

5.14.4 实验仪器、材料

实验仪器、材料如下： a) 石击投射机；

b) 静态冷凝箱：可保持(5.5±0.5)℃的温度； c) 鹅卵石：直径9.5mm～16.5mm； d) 聚乙烯塑料胶带；

e) 试板：规格200mm×100mm。 5.14.5 操作步骤

具体实验操作步骤如下：

a) 试板完成涂装至少48h后，放入5.5℃±0.5℃温度的静态冷凝箱内，2h后进行实验； b) 对试板进行石击实验(空气压力0.5MPa)；

c) 取出试板，用胶带粘贴整个石击表面，然后用手迅速撕下胶带。 5.14.6 结果评价

涂层抗石击性能用石击点数量等级代号和直径等级代号联合表示。 5.15 耐干打磨 5.15.1 概述

验证不使用水淋涂膜打磨时是否容易进行打磨操作。 5.15.2 实验仪器、材料

实验仪器、材料如下：

a) 打磨纸：无特别规定时用240#砂纸；

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b) 试板: 涂层试样载体用规格为200mm×100mm×(0.7～1.0)mm的钢板,且钢板表面必须平坦,并

符合GB/T 9271-2008的规定,涂覆方法和涂层厚度参见相应的技术规范(涂层厚度必须测量)； c) 打磨器具：橡胶的大小约75mm×70mm×60mm，见图3。

图 3

5.15.3 操作步骤

具体实验操作步骤如下：

a) 将实验片的长边放在操作台上用手按住，再用打磨器具进行打磨； b) 将橡胶垫摁在涂膜上前后移动，对涂膜面积的3/4以上进行打磨； c) 打磨的动作重复约10次。 5.15.4 结果评价

若打磨操作简便，打磨纸上无显著的堵塞、缠绕现象，且打磨面平整时，可判定为“干打磨时易于打磨”。 5.16 耐湿打磨 5.16.1 概述

验证当使用水淋涂膜打磨时是否容易进行打磨操作。 5.16.2 实验仪器、材料

实验仪器、材料如下：

a) 打磨纸：无特别规定时用240#砂纸；

b) 试板: 涂层试样载体用规格为200mm×100mm×(0.7～1.0)mm的钢板,且钢板表面必须平坦,并

符合GB/T 9271-2008的规定,涂覆方法和涂层厚度参见相应的技术规范(涂层厚度必须测量)。 c) 打磨器具：橡胶的大小约75mm×70mm×60mm，见图4。

图 4

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5.16.3 操作步骤

具体实验操作步骤如下：

a) 将实验片的长边放在操作台上，用手按住，用打磨器具进行打磨；

b) 在往涂膜上滴加少量水的同时，将橡胶垫摁在涂膜上前后移动，对涂膜的约3/4以上进行打磨； c) 打磨的动作重复约10次。 5.16.4 结果评价

若打磨操作简便，打磨纸上无显著的堵塞、缠绕现象，且打磨面平整时，可判定为“湿打磨时易于打磨”。 6 检验规则

试样的检验分为出厂检验、定期检验、型式检验和本公司的进货检验。 6.1 出厂检验

试样应按批次由供方质量检验部门按本标准的规定出厂检验项目进行检验，全部合格并出具合格证后，方可出厂。 6.2 定期检验

6.2.1 供方质检部门每6个月进行一次定期检验，并应提供相应的定期检验报告。 6.2.2 定期检验项目按双方协商的技术规范进行检验。

6.2.3 定期检验应从出厂合格的产品中以5批次为取样基数，随时从2批次的产品中取样。 6.2.4 定期检验若有一样不合格，则可判定该定期检验不合格。

6.2.5 定期检验不合格应停止供货，停产整顿，直至检验合格后方可恢复生产和供货。 6.3 型式检验

6.3.1 型式检验每2年检验一次。

6.3.2 型式检验样品中若有一项不合格，则判定型式检验不合格。

6.3.3 型式检验不合格，应停产整顿并停止供货，待检验合格后方可恢复生产和供货。

6.3.4 型式检验应在公认的第三方国家级质量检验机构进行，或在本公司认可的具有检验能力和手段的检验机构进行(此时应有本公司人员下参加监督)。 6.3.5 出现下列情况之一时，必须进行型式检验：

a) 停产一年恢复生产或转厂生产时；

b) 正式生产后，如原料、材料、工艺等有较大改变，可能影响产品性能时； c) 出厂检验和定期检验结果有较大差异时； d) 出现重大质量问题改进后或本公司提出要求时； e) 国家质量监督机构提出进行型式检验要求时。

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7 安全、卫生规定

产品有一定的毒害性，施工现场应注意通风，采取防火、防静电、预防中毒等安全措施，遵守涂装作业、安全操作规程和有关规定。

供应商应提供有关安全、卫生、污染方面的资料和认可机构的检测报告。 8 标志、包装、运输和贮存

产品的标志、包装、运输和贮存应符合GB/T 13491-1992和GB/T 191-2008的规定。 8.1 标志

本产品每一外包装应标明：生产厂名及厂址、产品名称、生产日期、产品生产批号、贮存期、包装 产品净容量、产品颜色等。 8.2 包装

8.2.1 产品包装应符合吉利的规定和包装协议上的要求。 8.2.2 包装应保证牢固可靠且不影响产品质量，包装容器洁净、干燥、密封。 8.3 运输

产品运输过程中应保证文明装卸，防日晒、防雨淋、防撞击。 8.4 贮存

产品应存放于通风、阴凉、干燥、远离火源及热源处。

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